Система ХАССП

Чтобы обеспечить качество и безопасность пищевой продукции, каждый занятый в сфере пищевой промышленности хозяйствующий субъект обязан разработать внутренний регламент, а для контроля проводить систематический мониторинг. Обязательная для внедрения предприятиями общественного питания с 2015 года в России система ХАССП – это упорядоченная концепция, основанная на разработке правил под конкретную организацию, а также инструкций для исполнения в целях минимизации рисков. Требования к формированию системы распространяются как на стационарные заведения общепита от ресторанов до самолетов с бортовым питанием экипажа и пассажиров, ларьков с хот-догами, так и на продуктовые магазины, склады, производственные площадки и пр.

Определение и цель создания ХАССП (HACCP)

Новизна официального введения процедуры и самого определения, что такое ХАССП, отнюдь не означает отсутствие аналогичных правил производственного контроля. Субъекты продуктового бизнеса создавали руководства по контролю качества на каждом этапе от закупки сырья до продажи готовых блюд потребителю. В правовом сегменте внедрение ХАССП – это создание в рамках экономического субъекта упорядоченного системного подхода, объединяющего прописанные внутренние регламенты и стандарты с контрольными мероприятиями по их исполнению.

Внимание! Аббревиатура HACCP произошла из детально раскрывающей правовую суть расшифровки – Hazard Analysis and Critical Control Points, в дословном переводе означающей – анализ рисков и критические контрольные точки. В соответствии с определением, все производственные операции группируются и анализируются для выявления факторов риска с введением предупредительных мер для снижения их уровня до допустимого параметра.

В отношении ХАССП выделяют основополагающие принципы, касающиеся:

не отсутствия или полного аннулирования рисков, а их предельного снижения до минимального уровня;
не документального закрепления тезисов теоретически, а разработки действующей системы контроля практически;
не ответственности одного работника, а делегирования полномочий каждому структурному подразделению для продуктивной командной работы.

Вместо единых для всех требований, прописываемых в нормативных документах, при разработке ХАССП – что такое (не хватает связующих слов, не понятное предложение, может добавить слова «понятие», «определение» - что такое зона риска или изложить в след. Редакции: Вместо единых для всех требований, прописываемых в нормативных документах, при разработке ХАССП каждая компания устанавливает самостоятельно, что такое зона риска и где может произойти сбой ну или Вместо единых для всех требований, прописываемых в нормативных документах, каждая компания устанавливает самостоятельно, при разработке ХАССП - что такое зона риска и где может произойти сбой.) зона риска и где может произойти сбой, каждая компания устанавливает самостоятельно. Чтобы сделать продукцию безопасной для клиентов, после констатации возможных негативных факторов предприятие должно разработать корректирующие мероприятия с учетом технологии производства, специфики приготовления, хранения готовых блюд, ингредиентов и полуфабрикатов.

Цель системы безопасности – контролировать процесс, условия изготовления пищевой продукции путем недопущения брака на всех этапах производства и реализации в сфере потребления.

Принципы построения системы ХАССП

Обязательность функционирующей HACCP для предприятий пищепрома устанавливает техрегламент ТР ТС 021/2011 с соблюдением требований, регламентированных стандартами. Разрабатывать и внедрять концепцию необходимо, основываясь на семи принципах:

1.Анализ возможных рисков и опасностей. В процессе аналитики разрабатывается стандарт, фиксирующий риски и обязывающий персонал поддерживать допустимый уровень. Перечень небезопасных факторов, способных повлиять на качество приготовления, формируется по результатам комплексного исследования:

сырья и полуфабрикатов;
циклов производства и применяемых технологических процессов;
условий хранения и доставки товаров конечным потребителям.

2.Выявление критических контрольных точек (ККТ). На каждом этапе выделяются отдельные элементы либо процедуры, имеющие высокую вероятность сделать некачественный и даже небезопасный для клиентов продукт. Максимальные риски провоцируются:

при приемке сырья – непроверенными сроками годности, ненадлежащим состоянием упаковки и проигнорированными органолептическими показателями;
при хранении и перевозке – нарушением температурного режима;
при приготовлении блюд – игнорированием технологии и рецептуры.

3.Определение предельных величин для каждой ККТ. По выявленным факторам риска необходимо установить верхние и нижние границы, выход за пределы которых недопустим. Среди измеряемых параметров для определения безопасного интервала:

температурный режим и показатели влажности;
срок хранения в совокупности с указанным сроком годности сырья;
концентрация веществ и удельный вес ингредиентов.

4.Мониторинг производственного процесса. После установления предельно допустимых величин разрабатываются методы контроля, включающие:

подготовку внутренних документов, содержащих правила по измерению показателей в ККТ;
формирование журналов, таблиц для отражения в хронологической последовательности показаний измерительных приборов;
издание положений по получению персоналом знаний в отношении пищевой безопасности и проведению инструктажей.

5.Корректирующие действия. Созданная рабочая группа регулирует действия персонала при отклонении значений от допустимых показателей. Это дает возможность:

вовремя зафиксировать сверхдопустимый уровень негативного воздействия;
регламентировать операции, которые нужно совершить работнику;
немедленно принять меры для стабилизации положения и предотвратить выпуск некачественной продукции.

6.Организация регулярного контроля. Периодический аудит, проводимый как своей рабочей группой, так и с помощью сторонних компаний, позволяет:

оценить эффективность созданной системы в динамике;
запланировать дальнейшие действия для повышения показателей качества.

7.Документальное отражение всех стадий и процедур. Чтобы система контролирующими структурами была признана функционирующей, все проведенные мероприятия должны быть зафиксированы документально заполнением:

рабочих листов;
специальных журналов;
дополнительных формуляров для упрощения контроля.

На заметку! Внедренная система HACCP должна охватывать весь производственный процесс от заготовки сырья до передачи готовой продукции конечным потребителям. Ведь нарушение на любом из этапов делает непригодными для употребления в пищу приготовленные блюда, а усилия всех структурных подразделений аннулируются при невыполнении требований одним из работников и допущенной бесконтрольности ответственными лицами.

ХАССП в правовом сегменте можно приравнять к разработке четкого руководства по выявлению, измерению, контролю и устранению рисков в процессе производства и реализации пищевого ассортимента. Заведения общепита используют не общие постулаты, а разрабатывают собственные стандарты применительно к особенностям меню, технологическим процессам, производственным и складским помещениям, а также правилам обслуживания посетителей.

Привлечение к ответственности за отсутствие ХАССП

Отдельных реестров о внедренной и реально работающей системе HACCP не установлено, а сертификация имеет добровольный характер. Но даже полученный сертификат при практическом бездействии концепции не защитит субъекта предпринимательства от финансовых санкций Роспотребнадзора, начисляемых при первичном нарушении в размерах (ст. 14.43 КоАП РФ):

10-20 тыс. рублей – на должностных лиц, которым переданы контрольные функции;
20-30 тыс. рублей – на физических лиц с предпринимательским статусом;
100-300 тыс. рублей – на предприятия независимо от формы собственности и масштабов ресторанного бизнеса.

Предупреждение! Если нарушение выявлено повторно либо причинен вред здоровью людей, то размер штрафов увеличивается в два либо три раза. В качестве альтернативы санкциям предусмотрено приостановление бизнеса на трехмесячный период с конфискацией продуктов.

Преимущества эффективной системы HACCP

Поскольку в отличие от обобщенных требований, установленных нормативными актами, концепция ХАССП разрабатывается индивидуально под предприятие с учетом технологии производства, ее внедрение и функционирование способствует:

контролю всех этапов производства по критериям безопасности от приобретения сырья до выпуска и реализации готовой продукции;
росту прибыли и рентабельности производства за счет снижения себестоимости, недопущения брака и невозвратных отходов;
ликвидации издержек из-за отсутствия финансовых санкций, начисляемых при проверках, инициированных жалобами недовольных клиентов;
высвобождению времени, затрачиваемому на систематические встречи представителей проверяющих структур и подготовку аргументов в спорах;
расширению действующего рыночного сегмента за счет повышения доверия потребителей;
увеличению товарооборота вследствие привлечения новых клиентов, контрагентов и инвесторов благодаря репутации производителя качественного и безопасного продукта.

В отличие от СанПинов, техрегламентов и ГОСТов с обобщенными требованиями, ХАССП – это система управления, разработанная по стандартам и процедурам, адаптированным под бизнес-процессы конкретного предприятия. В основу создания заложены основополагающие принципы, получившие признание на международном уровне от выявления зон риска и идентификации опасностей до разработки мероприятий по их ликвидации. Ведь устранение негативных факторов, влияющих на качество и безопасность реализуемого ассортимента, приводит к повышению доверия потенциальных клиентов и партнеров, росту посещаемости открытых точек и увеличению среднедневной выручки.

По всем вопросам подготовки и внедрения системы ХАССП обращайтесь к экспертам портала. Консультации бесплатные.